1、数控铣刀等长度补偿功能的执行过程
　　
　　典型的指令格式为g43z_h_;或g44z_h_。其中g43指令加补偿值，也叫正向补偿，即把编程的z值加上h代码的偏值寄存器中预设的数值后作为cnc实际执行的z坐标移动值。相应的，g44指令减去预设的补偿值，也叫负向补偿。
　　
　　2、利用数控铣刀等长度补偿功能简化编程
　　
　　利用nc处理数控铣刀等长度补偿功能的原理，可以简化编程。在编制加工程序时，忽略不同数控铣刀等长度对编程数值的影响，可以只以一把假想长度的标准数控铣刀等进行编程，这个假想长度也可以是0，以简化编程中不必要的计算，在正式加工前再把实际数控铣刀等长度与标准数控铣刀等长度的差值作为该数控铣刀等的长度补偿数值设置到其所使用的h代码地址内。试切时在零件或夹具上垂直于z轴(平行于x、y轴)的平面族内选择一个z0平面，该平面是数控铣刀等长度补偿后编程的z坐标0点。一般以达到图纸尺寸的零件上的一个平面或台阶作为z0平面，也叫对刀基准面。如果是切削毛坯，需先用一把铣刀通过试切建立这个平面。钻头t1、镗刀t2、铣刀t3是z轴在机床零件点时的位置，标准数控铣刀等是前端抵至z0平面的位置。
　　
　　根据用户购买机床时的实际配置，对刀有两种情况。
　　
　　1)有机外对刀仪一般以对刀仪供货时随机的校验棒作为标准数控铣刀等，把它装进主轴，.轴回到机床零点，然后以手动方式使标准数控铣刀等的前端(一般是钢球)抵至z0平面，可以用塞尺确认。
　　
　　a.把此时机床坐标系的z轴值(负值)减去标准数控铣刀等的长度(正值)，注意是负值时得值相加，把这个值(负值)设置为该工件坐标系的z值。接着在对刀仪上测出所有加工数控铣刀等的长度，即主轴端面至刀尖的距离，然后把这些值(正值)分别作为每把刀的数控铣刀等长度补偿值。
　　
　　b.直接把此时机床坐标系的z轴值(负值)设置为该工件坐标系的z值。接着在对刀仪上测出所有加工数控铣刀等与标准数控铣刀等的长度之差，比标准数控铣刀等长的记为正值，比标准数控铣刀等短的记为负值，然后把这些值分别作为每把刀的数控铣刀等长度补偿值。
　　
　　2)没有机外对刀仪没有对刀仪的用户，一般采用前述的指令g43、h只设负值的方式。分别把加工数控铣刀等装进主轴，z轴回到机床零点，然后以手动方式使数控铣刀等的前端抵至z0平面。把此时机床坐标系的z轴值(负值)直接作为每把刀的数控铣刀等长度补偿值。同时该工件坐标系的z值永远置0。这种对刀过程，对大部分数控系统，在数控铣刀等偏置页面下就可以显示当时的z坐标值，可以直接把该值输入到补偿地址。应注意这时显示的z坐标值一般是相对值，一定要切换到机床坐标系，否则很容易造成事故。
　　
　　有的操作者用一个对刀块确认数控铣刀等的前端抵至z0平面，这样在输入补偿值或输入工件坐标系z值时换算对刀块的厚度，也容易因加减搞错和漏加漏减造成事故。
　　
　　3)不同数控铣刀等的对刀点根据使用经验，为使程序调整简单，钻头、铣刀、镗刀等数控铣刀等以刀尖对刀。但是对倒角数控铣刀等，比如锪钻、倒角镗刀、倒角立铣刀等以被倒角的孔口接触刀刃作为对刀点，这样可以简化倒角角度与z轴进给长度的换算。